Гост 4543-71 прокат из легированной конструкционной стали. технические условия (с изменениями n 1, 2, 3, 4, 5)

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu V Ti Mo W
TУ 14-1-1885-85 0.1-0.15 ≤0.015 ≤0.025 0.3-0.6 1.25-1.65 0.17-0.37 3.25-3.65 Остаток ≤0.25
TУ 14-1-658-73 0.1-0.15 ≤0.025 ≤0.025 0.3-0.6 1.25-1.65 0.17-0.37 3.25-3.65 Остаток ≤0.25 ≤0.05 ≤0.03 ≤0.15 ≤0.2
TУ 14-1-2765-79 0.1-0.15 ≤0.012 ≤0.016 0.3-0.6 1.25-1.65 0.17-0.37 3.25-3.6 Остаток ≤0.25 ≤0.1 ≤0.03 ≤0.15 ≤0.2
ГОСТ 4543-71 0.09-0.15 ≤0.025 ≤0.025 0.3-0.6 1.25-1.65 0.17-0.37 3.25-3.65 Остаток ≤0.3 ≤0.05 ≤0.03 ≤0.15 ≤0.2

Fe — основа.
По ГОСТ 4543-71 регламентировано содержание в особовысококачественной стали: P≤0,025%; S≤0,015%; Сu≤0,25%.
По ТУ 14-1-2765-79 химический состав приведен для стали марки 12Х2Н4А-Ш (ЭИ83-Ш).
По ТУ 14-1-950-86 химический состав приведен для стали марки 12Х2Н4А.
По ТУ 14-1-1885-85 химический состав приведен для стали марки 12Х2Н4А-ВД (ЭИ83-ВД). Для обеспечения требуемой величины зерна разрешается при выплавке стали вводить ванадий из расчета содержания его в стали не более 0,10 %, содержание которого в стали не определяется. Наличие вольфрама до 0,20 %, молибдена до 0,15 %, титана до 0,030 % не является браковочным признаком. Допустимое отклонение по содержанию марганца в стали ±0,010 %.

Общие сведения стали 12Х2Н4А

Заменитель марки
стали: 20ХГНР, 12ХН2, 12ХН3А, 20Х2Н4А, 20ХГР.
Вид поставки
12Х2н4а круг, сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 4543-71, ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71, ГОСТ 2879-69. Калиброванный пруток ГОСТ 1051-73, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77. Полоса ГОСТ 103-76. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 1133-71. Трубы ОСТ 14-21-77.
Применение
Шестерни, валы, червяки, кулачковые муфты, поршневые пальцы и другие цементируемые детали, к которым предъявляются требования высокой прочности, пластичности и вязкости сердцевины и высокой поверхностной твердости, работающие под действием ударных нагрузок и при отрицательных температурах.

Механические свойства стали 40ХН2МА

Механические свойства при 20°С

Состояние поставки Сечение ,мм tисп. ,°C tотпуск ,°C St|S0,2 ,МПа sB ,МПа d5 ,% d4 d d10 y ,% KCU, кДж/м2 HB HRC HRB HV HSh
Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91
980-1130 285-331 30,0-36,0
1080-1270 311-363 34,0-39,0
285-341 27,0-37,0
Заготовки деталей трубопроводной арматуры. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение в воде или масле
≤100 550-620 735-835 ≥880 ≥13 ≥40 ≥600 277-321
≤80 550-560 785-930 ≥930 ≥12 ≥40 ≥600 293-331
Заготовки деталей трубопроводной арматуры. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе
≤20 200-250 ≥1470 ≥1617 ≥9 ≥45 ≥490 49,3-54,2
≤240 570-600 ≥590 ≥735 ≥13 ≥40 ≥490 235-277
≤500 580-620 ≥490 ≥655 ≥12 ≥35 ≥490 212-248
Прутки и полосы г/к и кованые. Закалка в масло с 835-865 °C + отпуск при 570-670 °C, охлаждение в воде или в масле
Образец ≥835 ≥980 ≥12 ≥55 ≥980 294-341
Прутки и полосы г/к и кованые. Закалка в масло с 835-865 °C + Отпуск при 570-670 °C, охлаждение в масле
Образец 25 мм ≥932 ≥1080 ≥12 ≥50 ≥785 321-376
Сортовой прокат. Закалка в масло от 835-865 °C + Отпуск при 540-570 °C, охлаждение в воде или масле
поперечный ≥930 ≥1080 ≥7 ≥32 ≥490 321-375
продольный ≥930 ≥1080 ≥12 ≥50 ≥780 321-375
Сортовой прокат. Закалка в масло от 835-865 °C + Отпуск при 570-620 °C, охлаждение на воздухе
поперечный ≥830 ≥980 ≥7 ≥35 ≥590 293-341
продольный ≥830 ≥980 ≥12 ≥50 ≥980 293-341

Механические свойства в зависимости от сечения

Состояние поставки Сечение ,мм tисп. ,°C tотпуск ,°C St|S0,2 ,МПа sB ,МПа d5 ,% d4 d d10 y ,% KCU, кДж/м2 HB HRC HRB HV HSh
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + Отпуск при 540-660 °С (указано место вырезки образца)
центр 100-160 ≥700 900-1100 ≥12
центр 16-40 ≥900 1100-1300 ≥10
центр 160-250 ≥650 850-1000 ≥12
центр 40-100 ≥800 1000-1200 ≥11
центр ≥1000 1200-1400 ≥9
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + Отпуск при 620 °С (указано место вырезки образца)
1/2R 60-80 ≥730 ≥880 ≥17 ≥61 ≥29
1/2R 80-100 ≥670 ≥850 ≥19 ≥61 ≥26
1/3R 100-120 ≥630 ≥830 ≥20 ≥62 ≥25
центр 25-40 ≥880 ≥1030 ≥14 ≥57 ≥33
центр 40-60 ≥830 ≥980 ≥16 ≥60 ≥32
Механические свойства прутка
Состояние поставки Сечение ,мм tисп. ,°C tотпуск ,°C St|S0,2 ,МПа sB ,МПа d5 ,% d4 d d10 y ,% KCU, кДж/м2 HB HRC HRB HV HSh
Сталь горячекатаная и горячекатаная со специальной отделкой поверхности. Термообработанная (отжиг)
Образец ≤269
Сталь калиброванная и калиброванная со специальной отделкой поверхности. После сфероидезирующего отжига
Образец ≤640 ≥50 ≤269
Механические свойства в зависимости от сечения поковки и режима термообработки
Состояние поставки Сечение ,мм tисп. ,°C tотпуск ,°C St|S0,2 ,МПа sB ,МПа d5 ,% d4 d d10 y ,% KCU, кДж/м2 HB HRC HRB HV HSh
Поковки. Закалка + Отпуск
КП 440 500-800 ≥440 ≥635 ≥11 ≥30 ≥390 197-235
КП 490 300-500 ≥490 ≥655 ≥12 ≥35 ≥490 212-248
КП 490 500-800 ≥490 ≥655 ≥11 ≥30 ≥390 212-248
КП 540 100-300 ≥540 ≥685 ≥13 ≥40 ≥490 223-262
КП 540 300-500 ≥540 ≥685 ≥12 ≥35 ≥440 223-262
КП 590 100-300 ≥590 ≥735 ≥13 ≥40 ≥490 235-277
КП 590 300-500 ≥590 ≥735 ≥12 ≥35 ≥440 235-277
КП 590 500-800 ≥590 ≥735 ≥10 ≥30 ≥390 235-277
КП 640 100-300 ≥640 ≥785 ≥13 ≥38 ≥490 248-293
КП 640 300-500 ≥640 ≥785 ≥11 ≥33 ≥440 248-293
КП 685 100-300 ≥685 ≥835 ≥12 ≥33 ≥490 262-311
КП 735 ≤100 ≥735 ≥880 ≥13 ≥40 ≥590 277-321
КП 735 100-300 ≥735 ≥880 ≥12 ≥35 ≥490 277-321
КП 785 ≤100 ≥785 ≥885 ≥12 ≥40 ≥590 293-331
КП 785 100-300 ≥785 ≥885 ≥11 ≥35 ≥490 293-331
Механические свойства в зависимости от температуры отпуска
Состояние поставки Сечение ,мм tисп. ,°C tотпуск ,°C St|S0,2 ,МПа sB ,МПа d5 ,% d4 d d10 y ,% KCU, кДж/м2 HB HRC HRB HV HSh
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + Отпуск
200 ≥1600 ≥1750 ≥10 ≥50 ≥590 ≥525
300 ≥1470 ≥1600 ≥10 ≥50 ≥490 ≥475
400 ≥1240 ≥1370 ≥12 ≥52 ≥590 ≥420
500 ≥1080 ≥1180 ≥15 ≥59 ≥880 ≥350
600 ≥860 ≥960 ≥20 ≥62 ≥1450 ≥275
Механические свойства при повышенных температурах
Состояние поставки Сечение ,мм tисп. ,°C tотпуск ,°C St|S0,2 ,МПа sB ,МПа d5 ,% d4 d d10 y ,% KCU, кДж/м2 HB HRC HRB HV HSh
Образец диаметром 5 мм, длиной 25 мм, прокатанный. Скорость деформирования 2 мм/мин. Скорость деформации 0,001 1/с
700 ≥185 ≥17 ≥32
800 ≥89 ≥66 ≥90
900 ≥50 ≥69 ≥90
1000 ≥35 ≥75 ≥90
1100 ≥24 ≥72 ≥90
1200 ≥14 ≥62 ≥90
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + Отпуск при 580 °С
20 ≥950 ≥1070 ≥16 ≥58
250 ≥830 ≥1010 ≥13 ≥47
400 ≥770 ≥950 ≥17 ≥63
500 ≥680 ≥700 ≥18 ≥80
Дополнительная информация
Рекомендуемый режим термообработки поковок и штамповок по ТУ 1-92-156-90: Нормализация при 840-880 °С или Нормализация + Отпуск.

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu Al V Mo Ca
TУ 14-1-3824-84 0.1-0.14 ≤0.012 ≤0.015 0.6-0.9 0.8-1.1 0.2-0.4 2.8-3.2 Остаток 0.6-0.9 0.02-0.06 0.03 0.18-0.3 0.03
TУ 14-1-4622-89 0.11-0.13 ≤0.01 ≤0.015 0.5-0.9 0.8-1.2 0.2-0.4 2.8-3.2 Остаток 0.6-0.9 0.03 0.03 0.18-0.3 0.03

Fe — основа.
По ТУ 14-1-4622-89 химический состав приведен для стали 12ХН2МД-Ш. Ванадий и алюминий вводятся по расчету. Содержание ванадия, алюминия и кальция факультативно. Ванадий и кальций расчитывают и вводят в сталь без поправки на угар. Отклонение содержания ванадия от установленной нормы браковочным признаком не является. Допускается введение кальция в сочетании с барием в сумме 0,030 %. Содержание кальция (кальция и бария) не контролируется. В исходном металле допускается: отклонение массовой доли углерода ± 0,010 %; увеличение массовой доли алюминия на 0,010 %.
По ТУ 14-1-3824-84 химический состав приведен для стали 12ХН2МД-Ш (АБ2-Ш). Содержание ванадия и алюминия факультативны, но указываются в сертификате. Содержание кальция факультативно. Кальций и молибден вводятся по расчету. Отклонения по химическому составу — в соответствии с ГОСТ 4543.

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu V Ti Mo Nb W
TУ 14-1-2902-80 0.05-0.09 ≤0.02 ≤0.035 ≤0.8 15.5-17.5 ≤0.7 5-8 Остаток ≤0.2 ≤0.2 ≤0.05 ≤0.3 ≤0.15 ≤0.2
TУ 14-1-997-74 0.05-0.09 ≤0.02 ≤0.035 ≤0.8 15.5-17.5 ≤0.8 5-8 Остаток ≤0.2
TУ 14-1-1660-76 0.05-0.09 ≤0.015 ≤0.03 ≤0.8 15.5-17.5 ≤0.7 5-8 Остаток ≤0.2 ≤0.2 ≤0.05 ≤0.2 ≤0.15 ≤0.2
TУ 14-1-1558-76 0.05-0.09 ≤0.02 ≤0.035 15.5-17.5 ≤0.8 5-8 Остаток
TУ 14-1-2375-77 0.05-0.09 ≤0.02 ≤0.035 ≤0.8 15.5-17.5 ≤0.7 5-8 Остаток ≤0.3
ГОСТ 5632-72 0.05-0.09 ≤0.02 ≤0.035 ≤0.8 15.5-17.5 ≤0.8 5-8 Остаток ≤0.3 ≤0.2 ≤0.05 ≤0.3 ≤0.2
TУ 14-1-759-92 0.05-0.09 ≤0.015 ≤0.035 ≤0.8 15.5-17.5 ≤0.7 5-8 Остаток ≤0.3
TУ 14-1-2918-80 0.05-0.09 ≤0.02 ≤0.035 ≤0.8 15.5-17.5 ≤0.7 5-8 Остаток ≤0.3 ≤0.2 ≤0.05 ≤0.3 ≤0.2

Fe — основа.
По ТУ 14-1-1660-76 химический состав приведен для стали марки 07Х16Н6-Ш. В стали для ограниченного применения содержание остаточных элементов не должно превышать: вольфрама, ванадия, молибдена, меди — 0,20% каждого, ниобия — 0,15%, титана — 0,050%. Содержание остаточных элементов допускается не определять.
По ТУ 14-1-2902-80 и ТУ 14-1-2918-80 химический состав приведен для 07Х16Н6 и 07Х16Н6-Ш.
По ТУ 14-1-2918-80 содержание серы в стали ЭП288-Ш, выплавленной методом электрошлакового переплава, не должно превышать 0,015 %. По требованию потребителя сталь марки ЭП288 и ЭП288-Ш поставляются с содержанием фосфора не более 0,025 %.
По ТУ 14-1-1558-76 химический состав приведен для стали марки 07Х16Н6. При соблюдении остальных требований норм ТУ в готовом тонколистовом прокате допускаются отклонения от норм химического состава, а также остаточные элементы в пределах ГОСТ 5632.
По ТУ 14-1-2375-77 химический состав приведен для стали марок 07Х16Н6 и 07Х16Н6-Ш. При соблюдении требований ТУ допускаются следующие отклонения по химическому составу: по хрому минус 0,50%; по кремнию и марганцу плюс 0,020% каждого.
По ТУ 14-1-1213-75 для ограниченного применения в стали 07Х16Н6 (ЭП288) и 07Х16Н6-Ш (ЭП288-Ш) массовая доля остаточных элементов не должна превышать: меди, ванадия, вольфрама — 0,20% каждого, молибдена — 0,30%, ниобия 0,15%, титана — 0,050%. Определение массовой доли остаточных элементов допускается не производить. Сталь маркируется в этом случае: 07Х16Н6У (ЭП288У) и 07Х16Н6У-Ш (ЭП288У-Ш).
По ТУ 14-1-2476-78 химический состав приведен для стали марок 07Х16Н6, 07Х16Н6-ВД и 07Х16Н6-Ш. В готовой продукции допускаются отклонения по химическому составу в соответствии с ГОСТ 5632. Для ограниченного применения в стали 07Х16Н6 и 07Х16Н6-Ш содержание остаточных элементов в стали не должно превышать: меди, ванадия, вольфрама — 0,20 % каждого, молибдена — 0,30 %, ниобия — 0,15 %, титана — 0,050 %. Определение содержания остаточных элементов допускается не производить. При этом сталь маркируется 07Х16Н6У (ЭП288У), 07Х16Н6У-Ш (ЭП288У-Ш).
По ТУ 14-1-759-92 химический состав приведен для стали марки 07Х16Н6-Ш. Допускается при условии соблюдения всех требований ТУ отклонение по хрому на -0,50 %. Для ограниченного применения в стали 07Х16Н6-Ш содержание остаточных элементов в стали не должно превышать: меди, ванадия, вольфрама — 0,20 % каждого, молибдена — 0,30 %, ниобия — 0,15 %, титана — 0,050 %. Определение содержания остаточных элементов допускается не производить. При этом сталь маркируется 07Х16Н6У-Ш (ЭП288У-Ш).

Характеристика материала.Сталь 40ХН.

Марка

 сталь 40ХН

Заменитель:

сталь 45ХН ,сталь 50ХН ,сталь 38ХГН ,сталь 40Х ,сталь 35ХГФ ,сталь 40ХНР,сталь 40ХНМ ,сталь 30ХГВТ

Классификация

Сталь конструкционная легированная.Хромоникелевая

Применение

оси, валы, шатуны, зубчатые колеса, валы экскаваторов, муфты, валы-шестерни, шпиндели, болты, рычаги, штоки, цилиндры и другие ответственные нагруженные детали, подвергающиеся вибрационным и динами ческим нагрузкам, к которым предъявляются требования повышенной прочности и вязкости. Валки рельсобалочных и крупносортных станов для горячей прокатки металла.

Химический состав в % материала 40ХН

C

Si

Mn

Ni

S

P

Cr

Cu

0.36 — 0.44

0.17 — 0.37

0.5 — 0.8

1 — 1.4

до   0.035

до   0.035

0.45 — 0.75

до   0.3

Температура критических точек материала 40ХН.

Ac1 = 735 ,      Ac3(Acm) = 768 ,       Ar3(Arcm) = 700 ,       Ar1 = 660 ,       Mn = 305

Механические свойства при Т=20oС материала 40ХН .

Сортамент

Размер

Напр.

sв

sT

d5

y

KCU

Термообр.

мм

МПа

МПа

%

%

кДж / м2

Пруток

ø 25

980

785

11

45

690

Закалка и отпуск

    Твердость материала   40ХН   после отжига ,      

HB 10 -1 = 207   МПа

Физические свойства материала 40ХН .

T

E 10- 5

a 10 6

l

r

C

R 10 9

Град

МПа

1/Град

Вт/(м·град)

кг/м3

Дж/(кг·град)

Ом·м

20

2

7820

100

11.8

44

7800

200

12.3

43

7770

300

13.4

41

7740

400

14

39

7700

500

37

T

E 10- 5

a 10 6

l

r

C

R 10 9

Технологические свойства материала 40ХН .

  Свариваемость:

трудносвариваемая.

  Флокеночувствительность:

чувствительна.

  Склонность к отпускной хрупкости:

склонна.

Обозначения:

Механические свойства :
sв
— Предел кратковременной прочности ,
sT
— Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации),
d5
— Относительное удлинение при разрыве ,
y
— Относительное сужение ,
KCU
— Ударная вязкость , [ кДж / м2]
HB
— Твердость по Бринеллю ,
Физические свойства :
T
— Температура, при которой получены данные свойства ,
E
— Модуль упругости первого рода ,
a
— Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o — T ) , [1/Град]
l
— Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]
r
— Плотность материала , [кг/м3]
C
— Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o — T ), [Дж/(кг·град)]
R
— Удельное электросопротивление,
Свариваемость :
без ограничений
— сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
ограниченно свариваемая
— сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
трудносвариваемая
— для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки — отжиг

Купить сталь 40ХН.Конструкционная легированная сталь.Хромоникелевая группа стали.

Труба Уголок Швеллер Полоса Круг Шестигранник Арматура Квадрат Балка Лист

Стандарты

Название Код Стандарты
Листы и полосы В23 ГОСТ 103-2006
Сортовой и фасонный прокат В32 ГОСТ 1051-73, ГОСТ 4543-71, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ОСТ 1 92049-76, TУ 14-1-1885-85, TУ 14-1-2118-77, TУ 14-1-2765-79, TУ 14-1-658-73, TУ 14-1-950-74, TУ 14-11-245-88, TУ 14-1-1271-75, TУ 14-136-367-2008
Сортовой и фасонный прокат В22 ГОСТ 1133-71, ГОСТ 8319.0-75, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006
Классификация, номенклатура и общие нормы В20 ОСТ 1 90005-91
Болванки. Заготовки. Слябы В21 ОСТ 14-13-75
Болванки. Заготовки. Слябы В31 ОСТ 3-1686-90, TУ 14-1-1265-75, TУ 14-1-4944-90, TУ 1-92-156-90
Листы и полосы В33 TУ 14-1-1409-75
Трубы стальные и соединительные части к ним В62 TУ 14-3-367-75, TУ 14-3-572-77

Конструкционная легированная сталь 40хн2ма

Рассматривая химический состав этой стали, стоит отметить относительное большое количество легирующих добавок, которые в данном случае повышают не только коррозионную стойкость материала, но и прочность, значительно снижая вероятность хрупкого разрушения металла под воздействием каких-либо сред или механических нагрузок. Уникальные свойства, которыми обладает высокопрочная хромоникельмолибденовая легированная конструкционная сталь 40хн2ма, находят применение в изготовлении наиболее ответственных деталей промышленных машин и агрегатов: шатунов, клапанов, коленчатых валов и прочих тяжелонагруженных деталей.
Набор химических элементов в данном сплаве подобран следующим образом:

  • Ni – 1,25-1,65%
  • Cr – 0,60-0,90%
  • Mn – 0,50-0,80%
  • Si – 0,17-0,37%
  • Cu – до 0.30%
  • Mo – 0,15-0,25%
  • P – до 0,025%
  • S – до 0,025%

Сталь 40хн2ма принадлежит к числу трудносвариваемых, т.е. перед сварными работами она требует предварительного подогрева (200-300оС), а также подвергается отжигу после сварки.

Технологические свойства стали 40хн2ма и ГОСТы выпуска

Помимо трудносвариваемости этой легированной стали присуща флокеночувствительность: при нарушении технологии изготовления сплава в материале часто возникают дефекты внутреннего строения, сильно снижающие вязкость и пластичность стали. Температура ковки этого высокопрочного материала – 1200оС (начало процесса) и 800оС (конец процесса). При этом финишным этапом данной обработки будет включать отжиг с перекристаллизацией, 2 переохлаждения и последующий отпуск.

Хромоникельмолибденовый конструкционный сплав 40хн2ма может выпускаться в виде фасонного и сортового проката. В своей работе производители пользуются следующими ГОСТами:

  • ГОСТ 8479-70 и ГОСТ 1133-71 – изготовление поковок и прочих кованых заготовок
  • ГОСТ 103-76 – изготовление полос
  • ГОСТ 14955-77 – производство серебрянки и шлифованного прутка
  • ГОСТ 7417-75, ГОСТ 1051-73, ГОСТ 10702-78, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78 – изготовление калиброванного прутка
  • ГОСТ 4543-71, ГОСТ 2879-69, ГОСТ 10702-78, ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71 – фасонный прокат

Иностранные аналоги данной марки стали представлены в следующей таблице:

Сферы применения легированного сплава 40хн2ма

Благодаря относительно высокому содержанию молибдена, этот материал характеризуется полным отсутствием обратимой отпускной хрупкости. Высокая прочность улучшенной хромоникелевой конструкционной стали 40хн2ма позволяет применять данный сплав для изготовления высокоответственных тяжелонагруженных деталей промышленного оборудования.

Из материала марки 40ХН2МА производят цельнокатаные кольца, ответственные болты, кулачковые муфты, крепежные детали, диски, валки. Материал находит применение и в производстве трубопроводной арматуры, и в изготовлении деталей для авиастроительной промышленности, которые должны выдерживать рабочие температуры до +500оС.

Механические характеристики

Сечение, мм sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа HRC
Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91
1080-1370 311-388 34-41
Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка в воду или на воздухе с 1030-1070 °C
≤1180 ≥20
Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка на воздухе с 960-990 °C, обработка холодом при минус 70 °C в течение 2 ч+ Отпуск при 350-400 °C (выдержка 1 ч), охлаждение на воздухе
≥835 ≥1080 ≥12
Листовой горячекатаный (2,0-3,9 мм) и холоднокатаный (0,8-3,0 мм) прокат ТУ 14-1-1558-76 в состоянии поставки. Закалка в воде или на воздухе с 1040-1060 °C
≥1275 ≥20
Листовой горячекатаный (2,0-3,9 мм) и холоднокатаный (0,8-3,0 мм) прокат ТУ 14-1-1558-76. Закалка на воздухе с 970-990 °C + Обработка холодом при минус 70±5 °С (выдержка 2 ч±10 мин) или при минус 50±5 °С (выдержка 4 ч±10 мин) + Отпуск при 350-400 °С (выдержка 1 ч+10 мин)
≥833 ≥1079 ≥12
Листовой горячекатаный (3,0-6,0 мм) и холоднокатаный (1,0-4,0 мм) прокат в состоянии по ставки по ТУ 14-1-2375-77. Закалка на воздухе с 1030-1070 °C
≤390 ≤1180 ≥20
Листовой горячекатаный (3,0-6,0 мм) и холоднокатаный (1,0-4,0 мм) прокат по ТУ 14-1-2375-77. Нормализация с 965-985 °C, охлаждение на воздухе + Обработка холодом при -70 °C (2 часа) + Отпуск при 350-425 °C (выдержка 1 час)
≥835 ≥1080 ≥12
Листовой горячекатаный (4,0-50,0 мм) и холоднокатаный (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Нормализация при 1030-1050 °C, охлаждение на воздухе
≤390 ≤1180 ≥15
Листовой горячекатаный (4,0-50,0 мм) и холоднокатаный (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Нормализация при 965-985 °C + Обработка холодом при минус 70 °C в течение 2 ч + Отпуск при 415-435 °C (выдержка 1 ч), охлаждение на воздухе
≥835 ≥1080 ≥10
Листовой холоднокатаный (0,7-5,0 мм) и горячекатаный прокат (3,0-6,0 мм) из стали 07Х16Н6 в состоянии поставки по ТУ 14-1-2476-78. Закалка в воду или на воздухе с 1040-1060 °С
≤1177 ≥20
Листовой холоднокатаный (0,7-5,0 мм) и горячекатаный прокат (3,0-6,0 мм) из стали 07Х16Н6 по ТУ 14-1-2476-78. Закалка на воздухе с 990 °C + Обработка холодом при -70 °C в течение 2-х часов + отпуск при 250 °C (выдержка 2 часа), охлаждение на воздухе
≥834 1079 ≥12
Листовой холоднокатаный (0,7-5,0 мм) и горячекатаный прокат (3,0-6,0 мм) из стали 07Х16Н6 по ТУ 14-1-2476-78. Закалка на воздухе с 990 °C + обработка холодом при -70 °C в течение 2-х часов + Отпуск при 350-400 °C (выдержка 1 час), охлаждение на воздухе
≥834 ≥108 ≥12
Поковки. Закалка в воду с 975-1000 °C, с последующей обработкой холодом при минус 70 °C, выдержка 2 часа + Старение при 350-425 °C (выдержка 1 ч), охлаждение на воздухе
≤1000 ≥980 ≥1176 ≥12 ≥50 ≥680
≥885 ≥1080 ≥15 ≥50 ≥680
Прутки калиброванные и сос специальной отделкой поверхности по ТУ 14-1-759-92. Образцы продольные. Нормализация с 1090-1110 °C + Обработка холодом при минус 70±10 °C (выдержка 2 часа ± 5 минут) + Отпуск при 375-400 °C (выдержка 1 час ± 5 минут), охлаждение на воздухе
≥980 ≥1180 ≥12 ≥50 ≥686
Прутки по ТУ 14-1-1660-76. Закалка в воду с 975-1000 °C + Обработка холодом при минус 70±5 °C (2 ч) + Отпуск при 350-390 °C (выдержка 1-3 ч)
≥981 ≥1177 ≥12 ≥55 ≥883
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка в воду, на воздухе или в масло с 975-1000 °C + Обработка холодом при минус 70 °C (выдержка 2 ч) или при минус 50 °C (выдержка 4 ч) + Старение при 350-400 °C (выдержка 1 ч), охлаждение на воздухе
≥880 ≥1080 ≥12 ≥50 ≥686
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в воду или на воздухе с 980-1020 °C, обработка холодом при -10 °C (выдержка 2 ч) + Отпуск при 180-200 °C, охлаждение на воздухе
≥700 ≥950 ≥20 ≥60 ≥1176
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в воду или на воздухе с 980-1020 °C, обработка холодом при -70 °C (выдержка 2 ч) + Старение при 350-380 °C, охлаждение на воздухе
≥1000 ≥1200 ≥12 ≥50 ≥686
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в воду или на воздухе с 980-1020 °C, обработка холодом при -70 °C (выдержка 2 ч) + Старение при 400-450 °C, охлаждение на воздухе
≥1050 ≥1250 ≥10 ≥45 ≥490
Штамповки по ОСТ 1 90176-75. Закалка на воздухе, в воду с 980-1000 °C + Обработка холодом при минус 70°C (2 ч) или минус 50 °C (4 ч) + Отпуск при 350-380 °C (выдержка 1 ч)
≥981 ≥1177 ≥12 ≥50 ≥686

30ХГСА — расшифровка марки стали

Сталь 30ХГСА относится к группе легированных сталей. Состав ее регламентируется ГОСТом 4543-71, согласно которому каждая буква и цифра обозначает определенное содержание определенных химических элементов:

  • Цифра 30 означает содержание углерода 0,28-0,34%. Углерод повышает твердость и прочность в сталях, но снижает пластичность и свариваемость.
  • Х – хром (0,8-1,1%) повышает закаливаемость, коррозионную стойкость и жаропрочность сплава. Положительно влияет на сопротивление абразивному износу.
  • Г – марганец (0,8-1,1%) удаляет вредные примеси кислорода и серы. Снижает риск образования окалин и трещин во время термообработки. Повышает качество поверхности. Помимо этого, способствует увеличению сталью пластичности и свариваемости.
  • С – кремний также как марганец является сильным раскислителем. Повышает пластичность, не снижая при этом прочность. Увеличивает восприимчивость стали к термической обработке.
  • Буква «А» расшифровывается как улучшенная. Это означает, что сталь прошла закалку с высоким отпуском. Особенности проведения закалки заключаются в нагреве стали до температуры 870 ºС и в последующем быстром охлаждении в масле или воде. Таким образом, происходит трансформация внутренней структуры, что способствует повышению механических характеристик 30ХГСА в 2,9 раза. Закалочные напряжения снимаются высоким отпуском: нагревом до 540-560 ºС. Помимо снятия напряжения, параллельно происходит увеличение упругих свойств.
  • Сера (до 0,25%) и фосфор (до 0,25%) относятся к категории вредных примесей. Размеры их молекул слишком большие по сравнению со всеми вышеперечисленными элементами. Встраиваясь в кристаллическую сетку стали, сера и фосфор снижают ее устойчивость, тем самым снижая прочность сплава.
  • Также в составе 30ХГСА имеется некоторый процент меди и никеля. Но их содержание настолько мало, что они не оказывают влияния на характеристики стали.

Механические характеристики

Сечение, мм sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % y, % кДж/м2, кДж/м2
Баллоны стальные по ТУ 14-3-883-79
≥980 ≥1128 ≥11 ≥45 ≥686
Кованые заготовки колец турбогенераторов ТЭС до 500 МВт I-VIII категорий по ТУ 3-896-78 (образцы тангенциальные)
294 491 16 30 294
Баллоны стальные по ТУ 14-3-883-79
≥980 ≥1098 ≥11 ≥45 ≥686
Кованые заготовки колец турбогенераторов ТЭС до 500 МВт I-VIII категорий по ТУ 3-896-78 (образцы тангенциальные)
392 589 16 30 491
Для заготовок маховиков (указано направление и место вырезки образца) ТУ 108.11.923-87
637 735 16 45 588
Кованые заготовки колец турбогенераторов ТЭС до 500 МВт I-VIII категорий по ТУ 3-896-78 (образцы тангенциальные)
491 687 16 30 392
Для заготовок маховиков (указано направление и место вырезки образца) ТУ 108.11.923-87
637 735 17 50 686
Кованые заготовки колец турбогенераторов ТЭС до 500 МВт I-VIII категорий по ТУ 3-896-78 (образцы тангенциальные)
589 765 16 35 491
Для заготовок маховиков (указано направление и место вырезки образца) ТУ 108.11.923-87
637 735 16 45 588
Кованые заготовки колец турбогенераторов ТЭС до 500 МВт I-VIII категорий по ТУ 3-896-78 (образцы тангенциальные)
687 834 14 35 491
Заготовка ротора турбогенератора мощностью 1000 МВт (указано направление и место вырезки образца) ТУ 108.11.923-87
666-813 764 16 45 490
Кованые заготовки колец турбогенераторов ТЭС до 500 МВт I-VIII категорий по ТУ 3-896-78 (образцы тангенциальные)
785 932 13 35 392
Заготовка ротора турбогенератора мощностью 1000 МВт (указано направление и место вырезки образца) ТУ 108.11.923-87
666-813 764 17 50 686
Кованые заготовки колец турбогенераторов ТЭС до 500 МВт I-VIII категорий по ТУ 3-896-78 (образцы тангенциальные)
883 1010 12 30 392
Заготовка ротора турбогенератора мощностью 1000 МВт (указано направление и место вырезки образца) ТУ 108.11.923-87
666-813 764 16 45 588
Кованые заготовки колец турбогенераторов ТЭС до 500 МВт I-VIII категорий по ТУ 3-896-78 (образцы тангенциальные)
981 1079 11 30 294
Заготовка ротора турбогенератора мощностью 1200 МВт (указано направление и место вырезки образца) ТУ 108.11.923-87
666-813 764 16 45 490
Кованые заготовки роторов турбогенераторов ТЭС до 500 МВт III-VI категорий по ТУ 3-896-78 (указано направление вырезки образца)
540 687 19 55 1177
Заготовка ротора турбогенератора мощностью 1200 МВт (указано направление и место вырезки образца) ТУ 108.11.923-87
666-813 764 17 50 686
Кованые заготовки роторов турбогенераторов ТЭС до 500 МВт III-VI категорий по ТУ 3-896-78 (указано направление вырезки образца)
540 687 17 45 785
Заготовка ротора турбогенератора мощностью 1200 МВт (указано направление и место вырезки образца) ТУ 108.11.923-87
666-813 764 16 45 588
Кованые заготовки роторов турбогенераторов ТЭС до 500 МВт III-VI категорий по ТУ 3-896-78 (указано направление вырезки образца)
638 785 18 55 981
Заготовка ротора турбогенератора мощностью 800 МВт (указано направление и место вырезки образца) ТУ 108.11.923-87
637 735 16 45 588
Кованые заготовки роторов турбогенераторов ТЭС до 500 МВт III-VI категорий по ТУ 3-896-78 (указано направление вырезки образца)
638 785 17 45 687
Заготовка ротора турбогенератора мощностью 800 МВт (указано направление и место вырезки образца) ТУ 108.11.923-87
637 735 17 50 686
637 735 16 45 588
Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Adblock
detector